En el mercado global de fabricación aditiva industrial, destaca una tendencia marcada: una creciente demanda de piezas de gran formato, superando los 600 mm. Sin embargo, cuando los plazos de los proyectos son ajustados, la necesidad de optimizar los plazos de producción de componentes metálicos a gran escala se vuelve crítica. En respuesta a esta demanda del mercado, Farsoon junto con Deep Blue Aerospace, han colaborado con el objetivo de aumentar el rendimiento y reducir los costes en la fabricación de piezas de gran tamaño.
Los equipos de I+D de ambas empresas llevaron a cabo rigurosas pruebas y verificaciones, focalizándose en la optimización de la cámara de combustión del propulsor del cohete (material IN718), desarrollado para los proyectos de lanzamiento comercial, que presenta un gran tamaño de 600 mm de diámetro y 780 mm de altura. El equipo de I+D de Farsoon realizó un análisis detallado del proceso de construcción e identificó más de 20 factores clave para mejorar la productividad. Entre los elementos mejorados se encuentran el sistema óptico, los parámetros del proceso, la estrategia de escaneado, el recubrimiento de polvo, la ingeniería eléctrica, etc.
Tras la optimización, el tiempo de producción de esta cámara de combustión en el sistema FS621M, se redujo de 327 horas a las 96,5 horas actuales, lo que supone un aumento significativo del 338% en el tiempo de construcción.
Para explorar plenamente todo el potencial de productividad de la PBF metálica, Farsoon llevó a cabo una intensa investigación tecnológica e innovaciones de aplicación en muchos aspectos:
- Estrategia de escaneado: Para garantizar la calidad y la velocidad de producción de la pieza de gran tamaño, Farsoon ha desarrollado estrategias avanzadas de escaneado multi-láser y un algoritmo de rápido rendimiento en áreas solapadas. La estrategia avanzada de escaneado multi-láser consigue mejorar el control del escáner y del galvo mediante parámetros optimizados, mejorando significativamente la eficiencia de la comunicación en un 39% y garantizando al mismo tiempo la calidad metalúrgica interna.
- Flujo de gas: El humo y el polvo generados durante el proceso de sinterización de metales por láser pueden desencadenar la disipación de energía durante el funcionamiento del láser. El innovador diseño de flujo de gas de Farsoon, optimizado para plataformas de gran formato, permite la eliminación puntual del humo y el funcionamiento sin problemas de varios láseres.
- Sistema de control: Para facilitar una mayor eficacia del funcionamiento del multiláser, se optimizó el sistema de control para reducir las esperas entre los láseres y minimizar el tiempo de inactividad de la máquina. Como resultado, la plataforma multi-láser es capaz de ofrecer una mayor eficiencia en la salida del láser para mejorar significativamente la eficiencia de construcción.
- Parámetros optimizados: Dados los intrincados canales de refrigeración internos de la cámara de combustión del motor, es crucial conseguir una superficie lisa para minimizar la resistencia al flujo. Farsoon ha personalizado meticulosamente los parámetros de procesamiento para lograr la superficie de alta calidad deseada para las necesidades de la aplicación.
Farsoon ha ampliado constantemente los límites de lo que se puede conseguir en la tecnología de fusión de lecho de polvo metálico por láser. Abrazando el futuro de la innovación y la industrialización, Farsoon se compromete a proporcionar a los usuarios soluciones integrales diseñadas para reducir costes, mejorar la eficiencia y elevar la calidad para un mercado más amplio
