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¿Todo en una sola máquina? Sí, quiero.

¿Una sola máquina en la que poner una válvula (u otro tipo de pieza) y que salga 100% acabada en un solo proceso? Ya nos gustaría, ¿no? Pues existe.

Porque la verdadera dificultad es que en una producción donde las máquinas están en serie y cada una realiza una sola fase, surgen muchos problemas. ¿Pero qué pasa realmente?

8 PUNTOS CRÍTICOS DE MECANIZAR UNA PIEZA CON MÚLTIPLES MÁQUINAS Y PROCESOS:

  1. Problemas de calidad provocados por tener que reposicionar la pieza en las distintas máquinas.
  2. Costos de personal altos porque requiere más personas.
  3. Mayor incidencia de la variable “humana”, que significa “inconsistencia” de producción.
  4. Mucha gente = muchos problemas de gestión en 3 turnos.
  5. Se ocupa mucho más espacio del que realmente se necesita.
  6. Manipulación elevada de piezas, lo que aumenta la probabilidad de que se creen defectos en las piezas y costes asociados con una mala optimización del proceso.
  7. Cadena WIP (Work in Progress) demasiado larga, difícil de controlar, con demasiadas piezas detenidas durante las distintas fases.
  8. Automatización, muy complicada y demasiado cara.

¿CUÁLES SON LAS CONSECUENCIAS?

Desafortunadamente, los problemas relacionados con los 8 puntos mencionados son muchos.

El primero, y el más recurrente, es un alto porcentaje de quejas de los clientes sobre la mala calidad de las piezas. Sin duda, con esta larga cadena de máquinas dispuestas en cascada una tras otra, es difícil producir piezas de calidad fabricadas según las especificaciones y sin rebabas.

El coste del personal: Este tema también es extremadamente crítico, no solo porque los costos de personal literalmente pesan mucho en la pieza, sino porque hoy en día, cuantos más trabajadores participan directamente en el proceso de producción, mayor es la probabilidad de error humano.

Además, cuanto más personal tengamos, más difícil y costoso será mantenerlos actualizados y capacitados en todos los aspectos que exige la normativa cada vez más numerosa y restrictiva de la actualidad.

Asimismo, hoy en día, el espacio que ocupan los sistemas tiene un valor importante y, por tanto, un coste que al menos conviene cuantificar. Con tantas máquinas, la contabilidad industrial también tiene que considerar el espacio que ocupa el sistema, ya que está asociado a costos como seguro de construcción, calefacción, iluminación, impuestos prediales, etc.

Si luego analizamos el WIP, en otras palabras, el material que se encuentra entre una fase de procesamiento y la siguiente, entre diferentes máquinas dispuestas en una cadena, las piezas parcialmente procesadas tienden a acumularse y, a veces debido a un error humano, saltan una fase y llegan al departamento de montaje o, lo que es peor, al cliente final.

¿Y si decidimos automatizar estas máquinas? Es fácil ver que cuantas más máquinas haya, se requerirán más robots y cintas transportadoras, lo que generará altos costos de automatización y una complejidad sustancial.

La remodelación comporta mucho tiempo, por lo que esto da como resultado una pérdida importante de competitividad que favorece a los competidores. Y, entonces, surge la pregunta: 

Y para ser más competitivos ¡OS PRESENTAMOS EL NUEVO PORTACENTER 500 CON TURNING STATION!

Una sola máquina herramienta realiza todas las operaciones anteriores, y todas requieren una sola persona. Además, se puede introducir una verificación de piezas al final del proceso para garantizar que todas las fases se hayan llevado a cabo sin problemas. 

LAS 11 VENTAJAS DEL PORTACENTER 500:

  1. Reducción de los costes laborales > solo se requiere un operador en lugar de varios.
  2. Menos variables «humanas» = menos errores > reducción significativa de desechos.
  3. Menos trabajadores = menos problemas para gestionarlos > mejor formación.
  4. Menos espacio ocupado y menos manipulación de piezas > reducción de costes.
  5. Cadena WIP corta, fácil de controlar.
  6. Automatización simplificada y más barata > 1 máquina en lugar de varias.
  7. Menor costo que las máquinas herramienta.
  8. Menor consumo energético.
  9. Equipos menos costosos > 3-4 máquinas con cambio de pallet tienen 6-8 equipos, mientras que el PORTACENTER solo tiene 4.
  10. Producción más rápida, gracias a menos tiempo de inactividad y menos cambio de herramientas y palets.
  11. Cambios de producción mucho más rápidos para satisfacer las demandas del mercado y reducir el stock.
Jordi Aldea
Product Manager